單螺桿管材擠出機操作：
一、開車
1.在恒溫之后即可開車，開車前應將機頭和擠出機法蘭螺栓再擰緊一次，以消除螺栓與機頭熱膨脹的差異，緊機頭螺栓的順序是對角擰緊，用力要均勻。緊機頭法蘭螺母時，要求四周松緊一致，否則要跑料。
2.開車，選按“準備開車”鈕，再接“開車”鈕，然后緩慢旋轉螺桿轉速調節旋鈕，螺桿轉速慢速啟動。然后再逐漸加快，同時少量加料。加料時要密切注意主機電流表及各種指示表頭的指示變化情況。螺桿扭矩不能超過紅標(一般為扭矩表65%-75%)。塑料型材被擠出之前，任何人均不得站于口模正前方，以防止因螺栓拉斷或因原料潮濕放泡等原因而產生傷害事故。塑料從機頭口模擠出后，即需將擠出物慢慢冷卻并引上牽引裝置和定型模，并開動這些裝置。然后根據控制儀表的指示值和對擠出制品的要求。將各部分作相應的調整，以使整個擠出操作達到正常狀態。并根據需要加足料，雙螺桿擠出機采用計量加料器均勻等速地加料。
3.當口模出料均勻且塑優良好可進行牽引人定型套。塑化程度的判斷需憑經驗，一般可根據擠出物料的外觀來判斷，即表面有光澤、無雜質、無發泡、焦料和變色，用手將擠出料擠細到一定程度不出現毛刺、裂口，有一定彈性，此時說明物料塑化良好。若塑化不良則可適當調整螺桿轉速、機筒和機頭溫度，直至達到要求。
4.PVC排水管擠出機在擠出生產過程中，應按工藝要求定期檢查各種工藝參數是否正常，并填寫工藝記錄單。按質量檢驗標準檢查型材產品的質量，發現問題及時采取解決措施。
二、停車
1.停止加料，將擠出機內的塑料擠光，露出螺桿時，關閉機筒和機頭電源，停止加熱。
2.關閉擠出機及輔機電源，使螺桿和輔機停止運轉。
3.打開機頭聯接法蘭，拆卸機頭。清理多孔板及機頭的各個部件。清理時為防止損壞機頭內表面，機頭內的殘余料應用鋼律、鋼片進行清理，然后用砂紙將粘附在機頭內的塑料磨除，并打光，涂上機油或硅油防銹。
4.螺桿、機筒的清理，拆下機頭后，重新啟動主機，加停車料(或破碎料)，清洗螺桿、機筒，此時螺桿選用低速(sr/min左右)以減少磨損。待停車料碾成粉狀*擠出后，可用壓縮空氣從加料口，排氣口反復吹出殘留粒料和粉料，直至機筒內確實無殘存料后，降螺桿轉速至零，停止擠出機，關閉總電源及冷水總閥門。
5.擠出時應注意的安全項目有：電、熱、機械的轉動和笨重部件的裝卸等。PVC排水管擠出機車間必須備有起吊設備，裝拆機頭、螺桿等笨重部件，以確保安全生產。
單螺桿管材擠出機保養：(1)日(ri)常(chang)保養(yang)是經常(chang)性的例(li)行工(gong)作，不(bu)占設備(bei)運轉(zhuan)工(gong)時，通(tong)常(chang)在開車期間完(wan)成。重點是清潔(jie)機器(qi)，潤滑各運動件，緊固(gu)易松動的螺紋件，及(ji)時檢查、調整電動機，控制(zhi)儀表，各工(gong)作零部件及(ji)管路等。
(2)定期保養一般在擠出機連續運轉2500-5000h機后停機進行，機器需要解體檢查、測量、鑒定主要零部件的磨損情況，更換已達規定磨損限度的零件，修理損壞的零件。
(3)不允許空車運轉，以免螺桿和機簡軋毛。
(4)擠出機運轉時若發生不正常的聲響時，應立即停車，進行檢查或修理。
(5)嚴防金屬或其他雜物落入料斗中，以免損壞螺桿和機筒。為防止鐵質雜物進入機筒，可在物料進入機筒加料口處裝吸磁部件或磁力架，防止雜物落入必須把物料事先過篩。
(6)注意生產環境清潔，勿使垃圾雜質混入物料堵塞過濾板，影響制品產量，質量和增加機頭阻力。
(7)當擠出機需較長時間停止使用時，應在螺桿、機簡、機頭等工作表面涂上防銹潤滑脂。小型螺桿應懸掛于空中或置于專用木箱內，并用木塊墊平、以免螺桿變形或碰傷。
(8)定期校正溫度控制儀表，檢查其調節的正確性和控制的靈敏性。
(9)擠(ji)出機的減(jian)速箱(xiang)(xiang)保(bao)養(yang)與一般標準減(jian)速器(qi)相(xiang)同。主要是(shi)檢(jian)查齒(chi)輪、軸(zhou)承(cheng)等磨損(sun)(sun)和失效情況。減(jian)速箱(xiang)(xiang)應(ying)使(shi)(shi)用機器(qi)的潤(run)(run)滑油，并按規定的油面高度(du)加入油液(ye)，油液(ye)過(guo)(guo)少，潤(run)(run)滑不反，降低(di)零件(jian)使(shi)(shi)用壽命;油液(ye)過(guo)(guo)多，發熱大，耗能多，油易變質，同樣使(shi)(shi)潤(run)(run)滑失效，造(zao)成損(sun)(sun)害零件(jian)的后(hou)果。減(jian)速箱(xiang)(xiang)漏油部位應(ying)及時更(geng)換(huan)密封墊，以確(que)保(bao)潤(run)(run)滑油量。
